膠印是以油墨和潤版液在印版上形成圖文和空白部分，利用油水不相容的原理實現圖文復制。正所謂掌握了水就等于掌握了膠印，足以證明水(潤版液)對膠印的重要性。潤版液的pH值是印版空白部分生成親水無機鹽，并保持清潔的必要條件，對油墨的轉移效果影響很大。潤版液pH值偏酸（pH<7）或偏堿（pH>7）都不利于膠印的正常進行。所以，為了充分發揮潤版液在膠印中的作用,需要嚴格控制潤版液的pH值,pH值一般用試紙、指示劑、酸度計測試。本文我們主要探討潤版液pH值對印版質量、干燥速度、界面張力的影響及控制。

　潤版液pH值的作用不可忽視

1.影響印版質量：PH值過高，造成圖文殘缺，耐印力下降；PH值過低，網點損傷，發生“掉版”

膠印中使用的印版版基是金屬鋁，它在強酸、弱酸介質中均不穩定。而潤版液只有呈弱酸性時才能在鋁板表面產生輕度腐蝕，生成親水無機鹽層。如果潤版液pH值過小(強酸性)，則印版空白部分會受到深度腐蝕，出現粗砂眼，不易形成堅固親水層，使空白部分因存在較多的潤版液而影響油墨的轉移；甚至腐蝕圖文部分并使其與版基的結合遭到破壞，使親油層的重氮化合物層脫落，造成網點損傷，發生“掉版”現象。

現在膠印中的版材普遍是光分解型PS版，印版空白部分是重氮化合物見光分解后被弱堿性的顯影液除去后產生的，圖文部分是被曬版膠片覆蓋而未見光的重氮感光膠層。潤版液pH值偏高時，會使圖文部分的重氮化合物溶解，造成圖文殘缺不全，影響印刷質量。這也是印版耐印力下降的原因之一，但往往被忽視。

2.影響油墨的干燥速度：PH值過低，延長油墨干燥速度

為了縮短油墨干燥時間，常加入一定量的催干劑。當潤版液pH值過低時，就會和催干劑中的鉛(Pb)、鈷(Co)、錳(Mn)等金屬鹽發生化學反應，使催干劑失效，延長干燥時間。實踐證明，普通潤版液的pH值從5.6下降至2.5時，油墨干燥時間會從原來的6小時延長至24小時；非離子表面活性劑潤版液（“F”系列潤濕劑）的pH值從6.5下降至4.0時，油墨干燥時間會從3小時延長至40小時。

3.影響界面張力：PH值大，油墨乳化嚴重

以干性植物油為連結料的油墨在空氣中氧的作用下可生成脂肪酸RCOOH，RCOOH在界面處的取向能力差，處于游離狀態。當潤版液pH值偏高時，潤版液中的OH-增加，與潤版液中的RCOOH生成RCOO-，RCOO-在水墨界面上的定向排列使界面張力下降。pH值越大，生成的RCOO-越多，界面張力下降越厲害。pH值小于6時，界面張力很穩定，pH值大于6時，界面張力急速下降。一般來說，界面張力越低，油墨乳化現象越嚴重。

可見，潤版液pH值不可能是一個確定值，而是在一個范圍內變化。一般認為PS版用潤版液pH值在5～6之間，平凹版用潤版液在4～6之間，多層金屬版用潤版液在5～7之間為適當。

有的放矢控制潤版液pH值

1.油墨中干燥劑加入量及顏料

干燥劑用量大時，干燥速度快，油墨黏度提高，油墨顆粒變粗，版面空白部分的感脂性增大，易糊版。因此應降低潤版液pH值（增加原液的加放量），防止糊版。但要注意用量，避免形成惡性循環。

不同油墨因顏料、油性、黏度、流動性、耐酸性等性質的不同，對潤版液pH值要求不同，一般規律是黃>青>黑>品紅，淺色油墨>深色油墨。

2.紙張的表面強度和pH值

印刷質地疏松的紙張時，由于油墨黏度高，紙張掉粉、掉毛嚴重，增加了印版的磨損而易起臟，這時，應適當降低潤版液pH值，以補充親水無機鹽層和清洗油臟。印刷表面強度高的紙張，特別是印涂料紙時，要提高pH值（減少原液的加放量)，以防泛黃而影響產品質量。堿性潤版液只適合新聞紙(酸性紙)的印刷。有人提議，紙張的pH值加潤版液的pH值等于13為佳。

3.圖文結構與墨層厚度

以實地、線條、文字為主的印版，墨層厚、載墨量大、鋪展嚴重，應降低潤版液的pH值；以圖文為主的網目調版，應提高潤版液的pH值。對于實地、線條、文字、網點兼有的印版，pH值的設定要有利于空白和圖文部分的穩定。

4.車間溫度

溫度高，油墨黏度下降，流動性大，同時會分解出更多的游離脂肪酸，版面易上臟糊版。所以，應適當提高潤版液的pH值。機器速度快、印刷壓力大、橡皮布和襯墊硬度高的情況下，潤版液pH值也應適當提高。

降低或提高潤版液pH值的過程，在印刷中并不是獨立發生的，往往相互交錯、牽制。所以，在調整潤版液pH值時，要綜合分析，仔細考慮，不然會引起反效果。