UV紫外光固化技術自20世紀60年代發明以來，到20世紀末已經得到了普遍應用。在我國UV印刷和UV上光已經被廣泛應用在鋁箔紙和鋁箔卡紙印刷、磁卡印刷、商業印刷、金屬印刷、食品、藥品、煙包、不干膠等包裝印刷領域。UV紙制品上光正以每年遞增百分之十幾的速度增長，所以UV上光油應用前景非常廣闊。

對柔印來說，印后上光是再尋常不過的事情了，因為上光在一定程度上可以提高印刷品的耐水、耐磨等性能，同時還起到美化產品，提升產品檔次的作用，在同樣的價格水平內，很多印后加工手段是無法與上光效果相媲美的。因此，在過去的10年中光油技術的發展相當迅速，化學原料越來越便宜。應用范圍越來越廣，性能也越來越穩定。

目前，UV上光在柔印上光中占有很重要的地位。且一般都采用聯機方式。UV固化裝置由一兩個紫外燈管和反射裝置組成。水基油墨印刷之后再印刷UV光油，能夠對水基油墨起到很好的保護作用。當然，也有一些特殊場合要求用水性光油，比如當最終產品需要進行噴碼印刷時，就要用特制的水性光油進行印刷，另外一些廠家在進行亞光上光時也會選擇水性光油因為UV亞光油在印長版活時容易變稠。

柔性版印刷機最后機組及專用涂布機涂布，加工速度100～200m／min。

光源。UV照射光源一般采用高壓汞燈或金屬鹵化物燈(以無極燈為佳)，光源的功率也要求穩定。高壓汞燈的輸出功率一般為80～120W／cm，才能確保UV涂料的固化速度<0.5s；

紙張UV涂料不適合對容易滲透的紙張進行加工。因為UV涂料中的低分子材料容易滲透到紙張中，引起紙張的變暗甚至浸透。這種情況下，只有加快印刷速度，并增加燈管數量。為了預防滲透現象，可先用紅外底涂涂布底層，以避免涂布UV涂料時出現滲透；

油墨。需要注意UV涂料與油墨的結合問題，必要時先涂一層底膠;

涂層。上光涂層經過紫外光輻射后光引發劑被引發，產生游離基或離子，這些游離基或離子與預聚體或不飽和單體中的雙鍵起交聯反應，形成單體基。這些單體基開通過連鎖反應生成聚合體固體高分子，完成上光涂料的干燥過程。涂布層過厚，在同樣功率光源的照射下千燥時間相對長，一方面影響UV光油的干燥，另一方面使紙張的含水量相對減少，會使張紙變脆易斷，影響UV油層的耐磨性；

稀釋劑。UV上光油一般來說需使用專用稀釋劑，稀釋量控制在1：0.5至1：1左右，過多則會影響上光效果(具體視涂膜量而定)；

在UV上光過程中經常會出現一些問題，下面筆者做一些簡單的討論。

1．涂層發黃

UV光油在固化后發黃的主要原因一般有三個方面：一是UV光油放置時間太久，本身已經變黃，特別是劣質光油的變黃現象更為嚴重；二是紫外線照射過量，UV光油固化過度；三是上光涂層太厚。

解決方法：如果是UV光油本身的質量問題，就必須更換UV光油：如果是曝光過度引起的發黃就要降低紫外光源的功率或者提高上光速度；如果是光油過厚，要適當考慮減薄光油厚度（可適當降低光油濃度）。

2．上光層發白，交聯密度低

很有可能是稀釋劑使用不當

解決方法：因夏天醇類溶劑揮發速度快，應更換稀釋劑或改用酯類稀釋劑或專用稀釋劑。

3．涂層在非吸收性基材表面的附著牢度差

如果承印材料是非吸收性或無孔基材（如PVC或PET薄膜），可能會出現光油涂層在基材表面的附著牢度較差的現象。

一般認為涂層越硬效果越好，但對于非吸收性基材而言，涂層的韌性才是首要的，否則就會出現附著不良的問題，為了得到柔軟的涂層，光油配方中需要采用一些特殊的原料，選擇韌性好、附著力佳的光固樹脂和活性單體。

印刷品油墨層晶化或油墨添加劑及防滑劑等使用不當，應改善印刷工藝。

解決方法：測試涂層附著牢度一般采用劃格試驗法，首先準備透明膠帶以及劃網格的工具，在涂層上劃十字交叉網格線，注意不要傷及基材然后用膠帶粘連，被膠帶撕下的涂層面積大小代表涂層的固化程度和附著力。如果涂層一點都沒有被撕下．說明涂層的附粉力相當好。如果涂層被大面積撕下，就說明這種光油不適合在無孔基材上使用應當考慮更換其他類型的光油。不用或少用油墨添加劑；上光油粘度太低，應調整上光機及提高上光油粘度。

4．上光亮度差

亮度不好一般最可能有下面兩個原因，一、紙張質量差或表面粗糙，吸油量大；涂布不均勻或上光油稀釋太薄，粘度過低。

如為問題一的話，除了更換紙張沒有更好的辦法；問題二可以考慮調整上光機及提高上光油粘度。

5．光膜過軟

在上光后的印品上經常會發現指紋，尤其是在黑墨上滿版上光時這種現象更為明顯。為什么會出現這種現象呢？這是由于光油中經常會添加一些助劑以改善光油性能，如消泡劑。流平劑等，這些成分是不參與固化交聯反應的．它們最終可能會被基材吸收，也可能會在固化后遷移到涂層表面。如果光油中某成分沒有被穩定在涂層內，那么它就會直接遷移至涂層表面，并形成未固化的薄層，當手指不小心碰到時就會留下明顯的指紋。

解決方法：遇到此類問題時。關鍵是確保涂層徹底干燥，減少殘留物向涂層表面的遷移。

6．上光效果不穩定

上光效果不穩定，是令很多柔印企業都十分頭痛的一大問題。在柔版印刷過程中，為了使水基油墨的黏度保持穩定，需要向油墨中加入一定量的胺類物質，雖然能夠有效地調整和保持油墨的黏度，但有些胺類物質會對UV光油的固化效果產生負面影響。有時候，上光不穩定就是由于油墨中加入的胺引起的。

解決方法：嘗試采用其他控制油墨黏度的新方法，如果光油和所用的油墨不匹配，就必須更換光油。或者改變光油的配方。

7．亞光油濃度不穩定

UV亞光油在印刷和涂布中存在濃度不穩定問題特別是印刷長版活時這個問題更為突出。為什么會出現這種問題呢？為了降低UV光油或水性光油的光澤度進而使其達到消光效果一般偏要在其中加入大量的二氧化硅。這勢必會造成光油黏度的升高，而粘度升高就會直接影響到光油的使用性能。如果加入撤粘劑就會影響固化速度并且帶來一些不確定的因素，造成涂層產生條紋和污漬。許多印刷企業由于找不到合適的解決問題的辦法盡可能避免使用UV亞光油。

解決方法：跟光油供應商聯系選擇適合長版活印刷的亞光光油。

8．粘連(未干透)

有三種可能，一是涂布太厚；二是UV燈功率不足或老化(UV燈管的壽命一般約為800小時，超過此時間固化效率會降低)；三是上光油已過期。

解決方法：如果是涂布太厚，應降低粘度；如果是UV燈功率不足或老化，應更換UV燈使之達到額定功率；如果是上光油已經過期，應停止使用。

9．涂膠適性和印刷適性

我們經常會聽到有些廠商夸自己印品的上光效果好，看起來像鏡面一樣。好的光油涂層在墨層表面形成100%的固體膜，嚴格來講，涂層的性能更像表面致密光滑的塑料薄膜。但從另一個角度來說，這對涂膠等后序加工卻是非常不利的，因為在太光滑的涂層表面上，膠粘劑和油墨根本無法附著。

解決方法：如果印品在上光之后還要經過涂膠或印刷等工序，那么涂層表面就不能太光滑，以保證膠粘劑或油墨能夠在其上附著。也就是說光油涂層必須具有較好的涂膠適性和印刷適性但值得注意的是，即使光油涂層的涂膠適性和印刷適性都比較好，也未必對所有的膠粘劑和油墨都適應，因此，在使用之前最好先做一下測試，如果測試結果不理想，最好跟光油供應商取得聯系，共同尋找解決辦法。

10．耐刮擦性差

UV光油涂層的耐刮擦性不好，問題的根源還在附著牢度上。一方面，涂層太脆，容易剝落，這可能是固化過度造成的另一方面油墨層未徹底干燥，也會造成上光涂層耐刮擦性差。油墨層未徹底干燥的原因主要有3方面：一是油墨中殘留物質擴散到墨層表面二是油墨是慢干型油墨；三是印刷機的干燥裝置不合適。

解決方法：檢查并調整油墨的干燥裝置。保證油墨能徹底干燥；盡可能保持空氣流通，加快油墨的干燥。如果還不奏效，就只有更換光油了。

11．抗水性不好

通用型UV光油的耐水性一般較差，因為UV光油中含有的某些重要成分都是親水的，從而影響涂層的耐水性。

解決方法市場上已有耐水性UV光油，但這種光油的固化速度較慢，因此，在使用這種耐水性光油時應當適當降低印刷速度。

12．光油在某些油墨表面固化不良

在黑墨、白墨以及射光藍墨層上印刷光油時經常會出現各種意想不到的問題，這也是令廣大印刷企業最頭痛的問題之一。

我們可以這樣理解和看待這個問題：油墨中的顏料和光油中的光引發劑吸收的是同一波段的紫外光，兩者共同競爭有限的紫外光能量。而光油固化是需要能量的，所以這對光油的影響要更大一些，可能就會造成光油固化不徹底。

解決方法：增大UV燈功率，清洗反射器，更換UV燈管，降低光油的印刷速度，但這僅能作為權宜之計，從長遠角度考慮，應當開發和研制出一種能在任何顏色墨層上實現完全固化的全能型光油。

以上列舉一些，筆者在工作中能經常遇到的問題，在此和大家交流，希望能對上光的實際操作有所幫助。